A fronte dei successi ottenuti negli anni, il Gruppo Uteco,  fondato nel 1985 e leader mondiale nella produzione di macchinari per la stampa ed il converting, ha deciso di intensificare il business-plan per gli anni a venire, in termini di investimenti in R&D, con un impegno crescente di uomini e risorse finanziarie dedicate alla realizzazione di soluzioni tecniche innovative che hanno portato all'ottenimento di brevetti internazionali tra cui il ‘Central Drum Direct Drive ' e le ‘Clichè-Anilox Double linear guides' per i quali alcuni concorrenti di riferimento mondiali riconoscono ad Uteco le royalties per l'utilizzo sulle loro macchine.
In ambito tecnologico questi sono solo alcuni degli ambiziosi obiettivi: progettazione continua di macchine flessografiche che elimineranno i tempi morti di preparazione lavori; sviluppo di nuove tecnologie di automazione rendendo minima la necessità dell'introduzione dati da parte dell'operatore; diversificazione della tecnologia dell'inchiostrazione al fine di ridurre l'impatto ambientale grazie all'utilizzo di inchiostri senza solventi. Tutte queste attività vengono sviluppate da Uteco nella piena implementazione dei programmi di miglioramento della Qualità Totale mediante l'applicazione delle tecniche 6Sigma.
L'innovazione è sempre stato un punto chiave per Uteco. Innovazione caratterizzata non solo dalla produzione di impianti con elevati contenuti tecnologici, ma anche dallo sviluppo di macchine "su misura" che rispondono alle necessità specifiche dei convertitori e degli utilizzatori finali, con i quali si è instaurata una stretta collaborazione che ha reso possibile il successo ottenuto negli anni dai macchinari di Uteco.
Nello sviluppo di tutte le linee di produzione, la missione di Uteco è quella di essere costantemente in prima fila nell'offrire ai produttori di imballaggi soluzioni innovative che rispondano alle sempre nuove esigenze di settore nel totale rispetto delle normative ambientali e del risparmio energetico.
Dal 2000 in poi lo sviluppo di nuove tecnologie ha visto un'evoluzione costante da tutti i punti di vista. In particolare, fino a pochi anni fa le macchine da stampa flessografiche e rotocalco utilizzavano complesse e costose trasmissioni meccaniche per la motorizzazione e la sincronizzazione dei cilindri di stampa.
I più recenti sviluppi nella stampa ad elevata qualità hanno fatto sì che questa tecnologia detta gear venisse completamente sostituita dalla nuova tecnologia gearless nella quale i cilindri stampa sono motorizzati ciascuno da un proprio motore elettrico e sono sincronizzati tra loro mediante un sofisticato sistema di controllo elettronico che mantiene il registro tra i vari colori.
Nel settore della stampa flessografica Uteco è il leader tecnologico che ha maggiormente contribuito alla transizione dalla tecnologia gear alla più innovativa tecnologia gearless, presentando nell'anno 2000 la prima macchina da stampa flessografica tipo a tamburo centrale tipo Emerald dotata di tecnologia gearless con motorizzazione Direct Drive sui cilindri stampa cliché e sul cilindro di contropressione, che in questo tipo di macchine è il tamburo stesso.
Uteco ha ottenuto per questa innovazione il brevetto internazionale della motorizzazione Direct Drive del cilindro centrale di contropressione (già concesso in Europa, negli USA e nei paesi più industrializzati del mondo). Al fine di tutelare questa soluzione, Uteco è impegnata nella verifica e nell'accertamento di probabili contraffazioni presenti sul mercato, al fine di tutelare la proprietà di questa soluzione.
Il Direct Drive applicato alle macchine flexografiche Uteco è  la motorizzazione dei cilindri stampa clichè e del cilindro tamburo tramite motori elettrici collegati "direttamente" all'asse del cilindro eliminando quindi ogni stadio di riduzione del moto (ingranaggi, riduttori, cinghie, giunti).
Molti sono i vantaggi di questa soluzione, tra i quali l'eliminazione dei giochi meccanici che limitano nel tempo la precisione del registro di stampa, l'incremento della rigidità meccanica, l'assenza totale di usura, una meccanica più semplice, la riduzione degli ingombri.
Grazie a questa tecnologia, la qualità di stampa aumenta, mentre il costo del impianto si riduce. In particolare il motore del cilindro tamburo è un motore sincrono di tipo "Coppia" raffreddato ad acqua  con il rotore collegato direttamente al codolo del tamburo tramite una flangia e lo statore fissato alle spalle della macchina.
La soluzione Direct Drive adottata da Uteco utilizza motori Brushless appositamente progettati e sistemi di misurazione rotativi ad alta precisione, consentendo di ottenere un controllo del moto di rotazione dei cilindri stampa con precisione micrometrica.
Dal punto di vista del rispetto delle normative ambientali, da un lato la tipologia di motori e di drives applicati sulle macchine Uteco permette di ottenere un bilanciamento nei consumi di energia elettrica durante l'utilizzo della macchina, consentendo un rilevante risparmio energetico, dall'altro il Direct Drive   brevettato da Uteco e il sistema gearless applicato agli assi porta cliché, consentono di ridurre notevolmente gli scarti, favorendo in tal modo il ridotto impatto ambientale dei macchinari.
Gli Uffici Tecnici, l'Engineering Tecnologico e il Centro di Eccellenza " ConverDrome" del Gruppo Uteco sono sempre a completa disposizione dei Clienti per fornire ulteriori chiarificazioni tecniche sui temi trattati e più in generale su tutta la gamma degli sviluppi tecnologici di Uteco, anche con prove stampa mirate sulle macchine disponibili in stabilimento, in funzione di specifiche richieste.